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經(jīng)過(guò)半年多的努力，我廠與上海交通大學(xué)合作開(kāi)發(fā)的超高計(jì)算機(jī)控制管件液壓脹形壓力機(jī)近日試制成功。管件液壓成形技術(shù)通常是用管坯作為原材，通過(guò)對(duì)管腔內(nèi)施加液體壓力、軸向施加負(fù)荷作用，使管件在給定模具型腔內(nèi)發(fā)生塑性變形，管壁與模具內(nèi)表面貼合，從而獲得沿著管的軸向具有不同截面形狀的管狀零件的技術(shù)。與傳統(tǒng)的先沖壓后焊接的工藝相比，采用管件液壓成形的優(yōu)勢(shì)是：減輕零件重量，提高零件的強(qiáng)度、剛度和耐撞性，減少零件數(shù)量、節(jié)約模具成本，減少后續(xù)焊接裝配過(guò)程、簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率，減少裝配誤差積累、提高產(chǎn)品質(zhì)量。近幾年來(lái)在國(guó)外管件液壓成形技術(shù)受到廣泛的關(guān)注，特別是在汽車(chē)制造業(yè)中已成功的用于制造排氣系統(tǒng)異型管件，車(chē)身框架結(jié)構(gòu)件，驅(qū)動(dòng)軸以及安全構(gòu)件等零件。此次，我廠與上海交通大學(xué)合作開(kāi)發(fā)的計(jì)算機(jī)控制管件液壓脹形壓力機(jī)是國(guó)內(nèi)第二臺(tái)超高壓的脹形設(shè)備，主要由主機(jī)系統(tǒng)、超高壓壓力源系統(tǒng)、工控機(jī)控制系統(tǒng)組成。其最大脹形內(nèi)壓力為200Mpa，采用工控機(jī)控制內(nèi)壓力大小和軸向進(jìn)給的變化，其內(nèi)壓力控制精度為工2Mpa，軸向進(jìn)給同步精度為0.5mm。目前的試驗(yàn)結(jié)果表明該設(shè)備完全符合管件液壓脹形的工藝要求，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)在該裝備上的空白，也為我廠開(kāi)發(fā)超高壓脹形設(shè)備的市場(chǎng)奠定了基礎(chǔ)。